Der Getränkekarton

Statistisch gesehen greift jeder Deutsche 75 mal im Jahr zu Produkten im Getränkekarton. Zum größten Teil besteht er aus Zellstoff, der aus dem nachwachsenden, CO2-neutralen Rohstoff Holz hergestellt wird. Damit Milch, Fruchtsäfte und empfindliche Lebensmittel optimal geschützt werden, kommen noch dünne Schichten aus Kunststoff und teilweise Aluminium hinzu.

Bestandteile

Es gibt hunderte verschiedene Packungen auf dem Markt: Sie unterscheiden sich in Form, Größe, verwendeten Kartonqualitäten und Verschlußsystemen. Von den abgefüllten Produkten hängt es ab, wie der Verbund aufgebaut ist. Etwa 30 Gramm wiegt ein Getränkekarton für einen Liter Inhalt. Damit entfallen nur drei Prozent des Gesamtgewichts auf die Verpackung!

70 – 80 % Karton

Der wichtigste Rohstoff für die Herstellung von Getränkekartons kommt überwiegend aus skandinavischen Wäldern. Hier wachsen die Bäume wegen des strengen Klimas langsamer als in Mitteleuropa und entwickeln dadurch längere Fasern, aus denen sich besonders stabile Kartons herstellen lassen.

20 – 25 % Kunststoff

Der Kunststoff “Polyethylen“ (PE) macht die Packung dicht. Es enthält keine umwelt- oder gesundheitsgefährdenden Additive, insbesondere keine Schwermetall-Verbindungen mit Cadmium oder Blei. Weichmacher sind ebenfalls nicht enthalten.

4 – 5 % Aluminium

Aluminium verhindert, dass Licht und Sauerstoff das Füllgut beeinträchtigen. Die Alu-Folie ist mit 4-5 Mikrometern (µm) dünner als ein Menschenhaar und wird nur bei Verpackungen für haltbare Produkte eingesetzt. Aber auch für diese Produkte gibt es bereits Verpackungen, die ganz ohne Aluminium auskommen.

 

Keine Gesundheitsrisiken durch Aluminium im Getränkekarton

Die Verwendung von Aluminium in Getränkekartons ist gesundheitlich unbedenklich. Ein direkter Kontakt mit dem Lebensmittel wird durch beidseitige Beschichtung mit Polyethylen verhindert. Deshalb sind vereinzelte Berichte, die auf mögliche Gesundheitsrisiken bei der Verwendung von Aluminium in Deos, Sonnencreme oder Medikamenten hinweisen, nicht auf den Getränkekarton übertragbar.

Lesen Sie hierzu gerne die Stellungnahmen des Bundesinstituts für Risikobewertung “Aluminium in Lebensmitteln und verbrauchernahen Produkten

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Herstellung

Der Rohkarton für den deutschen Markt kommt per Schiff und Bahn aus vier skandinavischen Zellstoff- und Kartonfabriken. In den deutschen Werken von Elopak, SIG Combibloc und Tetra Pak werden sie bedruckt, beschichtet beschichtet und zugeschnitten.

  • Bedrucken

    Die Papierrolle wird mit dem vom Kunden gewünschten Dekor in Tiefdruck-, Flexo-, oder Offsetdruck bedruckt. Es werden ausschließlich Druckfarben verwendet, die den Vorgaben der Schweizer Bedarfsgegenstände Verordnung entsprechen – dem europaweit höchsten Verbraucherschutzstandard! Dieser garantiert, dass nur als untoxisch bewertete und positiv gelistete Substanzen eingesetzt werden. Die meisten Farben sind wasserbasiert.

  • Beschichten

    In der Beschichtungsanlage wird das Polyethylen-Granulat in einem sogenannten “Extruder” unter Druck auf über 250 Grad Celsius erhitzt. Durch schmale Schlitzdüsen werden zwei Kunststoffschichten auf die Papierbahn aufgetragen. Auf der Außenseite schützt die Schicht vor Feuchtigkeit von außen. Der Kunststoff auf der Innenseite sorgt dafür, dass keine Flüssigkeit von innen nach außen dringt.

  • Kaschieren

    Darunter versteht man das Verbinden mehrerer Lagen gleicher oder verschiedener Materialien. In unserem Fall wird eine ca. 5.000stel Millimeter dünne Aluminiumfolie zwischen zwei Lagen aus Kunststoff aufgetragen.

  • Zuschneiden: Mäntel oder Rollen

    Bis hierhin sind die Produktionsprozesse aller Anbieter von Getränkekartons weitgehend identisch. Erst beim Zuschneiden beginnen die Unterschiede:

    Variante 1: Die bedruckte und beschichtete Papierrolle wird in die Abfüllmaschine eingesetzt. Anschließend wird die Papierbahn zu einem Schlauch geformt und – wie bei der Wurstherstellung – unten versiegelt, befüllt, oben versiegelt und abgetrennt.

    Variante 2: Aus den bedruckten und beschichteten Kartonbahnen werden noch im Verpackungswerk Zuschnitte gestanzt. Aus diesen Zuschnitten werden dann an der Siegelmaschine durch Fertigen einer Längsnaht Mäntel geformt. Diese Mäntel gelangen flachgefaltet zum Abfüllbetrieb, werden in die Maschine eingesetzt, aufgeformt, befüllt und versiegelt.

Abfüllung

Nicht nur das Verpackungsmaterial, auch die dazugehörigen Abfüllmaschinen werden von den Mitgliedsunternehmen des FKN hergestellt. Je nach Maschinentyp und Packungsformat können bis zu 24.000 Packungen pro Stunde abgefüllt werden. In mehreren Schritten wird der beschichtete und bedruckte Karton zu einer Packung geformt, befüllt und versiegelt.

Wichtig dabei: Das alles muss unter keimfreien Bedingungen stattfinden. In der sogenannten Aseptik-Zone wird die Packung von innen mit Wasserstoffperoxyd (H2O2) sterilisiert, das Füllgut unter aseptischen Bedingungen abgefüllt und verschlossen. Ein geringer Überdruck steriler Luft verhindert, dass nicht-sterile Außenluft in die Aseptik-Zone eindringt.

Licht schadet Milch!

Licht verändert den Vitamingehalt und den Geschmack von Milch. Steht eine klare Milchflasche nur 20 Minuten in der beleuchteten Kühltheke, können bereits bis zu 28 % des wichtigen Vitamins B2 (Riboflavin) verloren sein. Dieses ist besonders wichtig für unser Nervensystem und für die Entwicklung von Kindern, deren Hauptvitaminlieferant die Milch ist. Für Vitamin A gilt, dass nach 16 Stunden nur noch die Hälfte des Ursprungsgehalts in der Milch ist, belegt eine aktuelle Studie der Universität Newcastle mit dem Titel “Milk: Light exposure and depletion of key nutrients”.

Märkte

Der Getränkekarton ist nicht “druckstabil”. Deshalb können darin nur Getränke ohne Kohlensäure abgefüllt werden. Milch ist der wichtigste Markt. Die nachfolgenden Grafiken zeigen die Anteile der verschiedenen Verpackungen am Gesamtmarkt 2019.

Frischmilch

(Quelle A.C. Nielsen)

Fruchthaltige Getränke

(Quelle A.C. Nielsen)

Mineralwasser ohne CO2

(Quelle A.C. Nielsen)

H-Milch

(Quelle A.C. Nielsen)

Eistee

(Quelle A.C. Nielsen

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